Cómo y cuándo redistribuir espacios en las áreas operativas de tu empresa, la optimización de espacios en tu empresa puede darse en cualquier momento; la clave es saber reconocer los momentos críticos para que cada cambio se realice con un alto sentido de costo y beneficio:
- Compra de nueva maquinaria. Puede suplantar maquinaria anterior, requerir menos espacio, producir más piezas e inventario en proceso.
- Nuevos productos. Cada nuevo lanzamiento trae sus propias restricciones, insumos, materiales, inventario en proceso y equipo.
- Obsolescencia. Productos descontinuados, pueden representar espacios para reasignar a estaciones de trabajo o líneas de producción críticas.
- Nuevos procesos. Posiblemente ligado a nueva maquinaria, significa que hay secciones, estaciones y líneas de producción diferentes, con nuevas dimensiones. Puede requerir más / menos espacio que los procesos anteriores, a cambio de más capacidad de producción.
- Programas piloto. Iniciativas de ingenieros de producto para mejorar la velocidad de las líneas, rebalanceos. Una vez comprobada su efectividad, la posible implementación al resto del área.
- Altas/Bajas de producción. Obedeciendo al horizonte de planeación y las órdenes confirmadas, podemos optar por deshabilitar áreas de producto completas, ampliar para atender picos de demanda temporales o permanentes.
Dentro de los objetivos a lograr para redistribuir espacios es el reducir el manejo de materiales para bajar costos, mejorar la productividad al tener flujos continuos y mantener nuestras necesidades de espacio al mínimo. Para ello existen múltiples metodologías, que en su mayoría se apoyan de estadísticas y paquetes de software:
- Análisis ergonómico. Se consideran dimensiones de la estación de trabajo y el alcance natural de los operadores para que puedan realizar sus actividades de manera productiva, segura y que maximice su energía evitando lesiones. Inventario a la mano, distancias que no requieran estirar el cuerpo, como ejemplos.
- Análisis de flujos. Seguir cada paso de todos los procesos, desde que llega la materia prima hasta que se almacena o envía el producto terminado al cliente final. El análisis puede realizarse a mano o por medio de software para alimentar datos y considerar escenarios por medio de simulación.
- Detección de cuellos de botella. Las configuraciones a simple vista pueden estar bien, pero tenemos procesos donde el inventario en proceso es demasiado o insuficiente.
Una vez que detectamos las operaciones problema, contemplar la adición o reducción de la capacidad en pasos previos.
- Optimización en inventarios en proceso. Por preferir la seguridad, podemos estar invirtiendo de más en espacio para almacenar y en el inventario por producto en proceso. El ideal es mantener al mínimo o virtualmente eliminar la necesidad de tenerlo.
